「製造・生産管理」 の書式テンプレート・フォーマット一覧

ヒヤリハットの記録用紙を作成することは以下の利点があります。 1.ヒヤリハットは重大な事故の予兆であることが多いため、その記録を通じて未然に事故を防ぐことができます。 2.繰り返し起こるヒヤリハットからパターンや傾向を分析し、リスク管理に役立てることができます。 3.ヒヤリハット事例を用いた教育・訓練を通じて、従業員のスキル向上やリスク対応能力の向上が図れます。 4.全従業員がヒヤリハットの記録に参加することで、リスク意識の向上や安全文化の醸成に繋がります。 5.ヒヤリハットの事例を共有することで、同様の事象が他部門や他の従業員に対しても再発しないようにすることができます。 6.ヒヤリハット事例を基にして、具体的な改善策や対策を立案し、業務の安全性と効率を向上させることができます。

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ヒヤリハットの記録用紙を作成することは以下の利点があります。 1.ヒヤリハットは重大な事故の予兆であることが多いため、その記録を通じて未然に事故を防ぐことができます。 2.繰り返し起こるヒヤリハットからパターンや傾向を分析し、リスク管理に役立てることができます。 3.ヒヤリハット事例を用いた教育・訓練を通じて、従業員のスキル向上やリスク対応能力の向上が図れます。 4.全従業員がヒヤリハットの記録に参加することで、リスク意識の向上や安全文化の醸成に繋がります。 5.ヒヤリハットの事例を共有することで、同様の事象が他部門や他の従業員に対しても再発しないようにすることができます。 6.ヒヤリハット事例を基にして、具体的な改善策や対策を立案し、業務の安全性と効率を向上させることができます。

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ヒヤリハット報告書は職場の安全や再発防止にとても大切な仕組みです。 どこで起こったかを明確にすることで、危険が潜む場所や設備、レイアウトの改善点を特定できます。また、ヒヤリとした具体的な出来事の内容や状況を記録することで、どのような行動・判断・環境が原因だったかを分析できます。再発防止のための具体策を考えるための重要な情報源です。 発生後にどんな対応をしたかを記録することで、即時対応の適切さやその後のフォロー状況を確認できます。また、同様の事例発生時の参考事例にもなります。 ヒヤリハットは小さな異常ですが、大きな事故の前触れでもあります。「大きな事故の芽を摘む」ための最前線の記録となります。

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ヒヤリハット報告書は職場の安全や再発防止にとても大切な仕組みです。 どこで起こったかを明確にすることで、危険が潜む場所や設備、レイアウトの改善点を特定できます。また、ヒヤリとした具体的な出来事の内容や状況を記録することで、どのような行動・判断・環境が原因だったかを分析できます。再発防止のための具体策を考えるための重要な情報源です。 発生後にどんな対応をしたかを記録することで、即時対応の適切さやその後のフォロー状況を確認できます。また、同様の事例発生時の参考事例にもなります。 ヒヤリハットは小さな異常ですが、大きな事故の前触れでもあります。「大きな事故の芽を摘む」ための最前線の記録となります。

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簡単な工程管理表です。開始日と終了日を入れると色が付き、予定と実績の管理ができます。

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■先行手配書とは 正式な発注手続きの前に、特定の製品や部品の手配を取引先へ依頼するための書類です。 企業の社内手続きや正式な発注処理が完了するまでに時間がかかる場合、納期遅延を防ぐために事前に手配を進める目的で使用されます。 ■利用シーン ・生産スケジュールに影響する重要部品の確保（例：製造ラインの稼働維持） ・緊急対応が必要な注文（例：取引先の納期変更による調整） ・社内の正式発注処理が完了する前の仮発注（例：承認手続きの遅れ対応） ・新規プロジェクトや試作品の先行手配（例：市場投入前の準備） ■利用・作成時のポイント ＜手配の必要性を明確に伝える＞ 「正式発注の前に手配をお願いしたく存じます」など、理由を明記して理解を得る。 ＜正式発注の時期について明示する＞ 「正式発注書の送付は後日となります」と記載し、取引先の対応をスムーズにする。 ＜手配内容を具体的に記載＞ 品番・数量・希望納期を明確に記入し、誤発注や手配ミスを防ぐ。 ■テンプレートの利用メリット ＜納期遅延を防止＞（製造・生産管理向け） 正式発注前に手配を進めることで、納期の確保につなげる。 ＜業務効率化＞ 手配の手続きを文書化することで、トラブルを防ぎながら迅速な対応が可能。

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PDCAサイクルを回す時、最後にもう一度Pを結果として書き込みます。次のサイクルには改めてP（計画）を立てることでPDCAサイクルを回しやすくなります。自由に変更してご活用ください。

3.5 2件

作業スキルマトリックスの個人別力量個数と習熟率（％）を見える化しています。力量個数を入力すると習熟率が自動計算になっています。最近増える外国人の作業マトリックスとして依頼がありました。エクセルなので自由に変更してご使用ください。

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商品標準原価算出表のEXCELテンプレート（雛形）です。日々取引があり月次決算処理などでスピードが求められる場合に、妥当な標準価額を算出することで機動性を確保できます。特に、粗利益や商品ごとの利益率の算定に有用です。

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新規サプライヤー工場認定チェックシート、総合的な品質管理状況、ＩＱＣ（部材受入検査）・ＩＰＱＣ（工程内検査）・ＦＱＣ（最終検査）・ＯＱＣ（出荷前検査）の状況や測定具などの管理・校正記録などの確認。また、５Ｓ・安全・衛生・防災・環境などをチェックします。エクセルですので自由に変更してご活用ください。

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不具合の第一報から、調査・見解、不具合処理の一貫した書式です。不具合発生時にお客様が求めるのはスピードと安心。各部門にスピーディに展開して要所の回覧者から受け取り者も日時を記入するので後からの不具合対策の経緯も記録を残すことができます。コストを含めた５W2Hも考えながら記入できますので部門名などアレンジしてご活用ください。

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製造現場で発生する不良品のデータを集計・管理するのに便利な無料テンプレートです。不良率や不良金額を自動計算する機能を備え、ビジネス書式としてのレイアウトが整っていますので、必要な項目を入力するだけで簡単に利用できます。Excel形式のため、内容を自由にカスタマイズして生産管理業務に活用可能です。 ■不良集計表とは 製造業や生産現場で発生する不良品の発生数や状態を記録・集計し、品質管理を効率化するための表です。製品の不良率を把握し、改善点を特定するための基本ツールとして活用されます。 ■利用シーン ＜生産現場の不良品管理＞ 生産ラインで発生する不良品を数値で管理し、改善に役立てます。 ＜品質管理部門のデータ分析＞ 不良率や不良金額を基にした定量的な分析が可能です。 ＜レポート作成＞ 月次や週次の品質レポートを迅速に作成する際に便利です。 ＜原因分析＞ 不良の詳細を記録することで、具体的な原因を特定しやすくなります。 ■作成時のポイント ＜正確な入力＞ 製品名、不良項目、生産数、不良数など、すべてのデータを正確に記録します。 ＜分類の明確化＞ プルダウン形式で不良項目を選択することで、データの統一性を保ちます。 ＜不良率の自動計算＞ 生産数と不良数を入力するだけで、不良率が自動で算出されます。 ＜備考欄の活用＞ 不良品の状態や原因を備考欄に記録し、後の分析に役立てます。 ■テンプレートの利用メリット ＜短時間での集計＞ 例文を参考に入力するだけで、不良品データを迅速に集計可能です。 ＜効率的なデータ分析＞ 自動計算機能を使うことで、手動計算の手間を省きます。 ＜業務に合わせた編集＞ Excel形式のため、自由に項目を追加・編集可能です。 ＜初心者でも簡単＞ テンプレート形式で整備されているため、初めての方でもすぐに利用できます。

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新人教育資料、ＰＤＣＡサイクルとは何か？ＰＤＣＡサイクルをうまく回すためにはどうしたら良いか？実際にＰＤＣＡサイクルを考えて記入する欄があります。

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作業スキルマトリックスの個人別習熟率、作業習得率に加えて個人年度目標を立て、その達成率や作業工程全体の習熟率や習得率、そして全体の目標達成率までを見える化しています。エクセルなので自由に変更してご使用ください。

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作業工程表、QC工程表よりより細かな作業を記入していきます。ネジを確認・ネジを取る、ネジを止める。など。細かな作業を記入して基本的な作業を決めたり、改善のための資料や新人教育で自分の作業内容を書いて間違えの防止などにも活用できます。紙に標準を記録して動画撮影をして改善を進める事も可能です。自由に変更してご活用ください。

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入出荷の入力だけで発注点管理もできる在庫管理表。日々の入力は入荷伝票と出荷伝票のみ。在庫数は自動集計され、発注点を自動監視して発注モレを防ぎます。 この在庫管理表は「紙の管理からExcelの管理にしたい」、「Excel管理はしているが、入庫・出庫が多く在庫数の計算の間違いが増えている」、「Excelで在庫数は管理できているが、発注を忘れて欠品することがある」などのように考えている会社向けに作成したExcelで、発注モレをなくし適切な在庫数で管理することを目指して作成しています。 利用方法は簡単。入荷伝票と出荷伝票を入力するだけです。在庫数は自動計算され、発注点も自動で監視できます。

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作業スキルマトリックスの個人別習熟率（％）・作業別習得率（％）を力量個数から見える化しています。それぞれの力量個数を入力すると個人別習熟率（％）・作業別習得率（％）が自動計算になっています。エクセルなので自由に変更してご使用ください。

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ひやりハット報告書、ハインリッヒの法則では１つの重大事故の背景には29の軽微な事故があり、その背景にはさらに300のひやりハットがあると言われています。重大災害を無くすためには、体験ひやり・想定ひやり・気がかりひやりを潰しこむことが大切です。要因分析を行い対策や判定を1枚の紙でまとめる事ができます。エクセルですので自由に変更してご活用下さい。

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新人教育資料、見えるかと標準化。改善し続けるのが標準化であり、なぜ標準化が必要なのか？なぜ見える化が必要なのか？基本的な事が書いてあります。

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生産する製品の製品名や数量、注文先を表した管理表

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生産活動の合理化、生産性向上に関する規定を記した生産管理規定の書式テンプレート。無料でダウンロードできます。管理業務に対する規定の雛形は「書式テンプレートのbizocean（ビズオーシャン）」へ。

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生産ラインでのチョコ停はおもてに出にくいことが多いです。積み重ねると大きなロスになっている事があります。ドカ停を含めて調査するときにお役立てください。

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